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    • 92. 发明授权
    • 고로의 용선 탈규방법
    • 木炭租船法
    • KR100984106B1
    • 2010-09-28
    • KR1020030036466
    • 2003-06-05
    • 주식회사 포스코
    • 민중기김용수
    • C21C1/04
    • 본 발명은 용선이 래들로 수선되기전에 미리 탈규제를 투입하여 초기 용선의 탈규 반응효율을 높이고 래들내에서 충분한 포밍현상이 일어나도록 하여 안정적인 수선작업이 유도될 수 있도록 개선된 고로의 용선 탈규방법에 관한 것으로, 고로에서 출선된 용융물로부터 분리된 용선을 래들로 수선하는 과정중 탈규하는 방법에 있어서, 요구되는 강의 특성에 따라 요구되는 [Si]함유량과 고로에서 출선분리된 용선내 [Si]함유량과의 차이를 산출하는 과정과; 산출된 차이값에 대응되게 탈규제의 투입량을 1차, 2차로 나누어 설정한 후 용선 수선전에 미리 정해진 1차 양만큼의 탈규제를 래들 내부로 투입하여 수선과 동시에 탈규반응시키고 안정화시키는 과정과; 안정화됨과 동시에 정해진 2차 양만큼의 탈규제를 탕도의 상부에서 용선중에 직접 투입하여 탈규반응시키는 과정을 포함하여 이루어진다.
      본 발명에 따르면, 용선을 래들에 수선할 때에 수선전에 미리 탈규제를 투입한 상태에서 수선하여 포밍반응을 선처리하고 후속하여 일정비율로 나누어진 양만큼의 탈규제는 수선중 탕도에서 탈규처리함으로서 탈류효율을 극대화시켜 고급강의 제조를 용이하게 하고, 또한 래들에 수용되는 용선 수선량도 극대화시킬 수 있다.
      용선, 탈규제, 포밍, 래들, 수선
    • 在高炉铁水talgyu方法的本发明的改进的预充电到初始铁水的失调增加talgyu反应效率,以便它可以是诱导稳定维修工作要发生足够的起泡现象在钢包之前的铁水垂直于钢包 用于从熔融chulseon分离从高炉到钢水包热金属的修复过程的talgyu的过程,[硅]在[硅] chulseon在内容中的铁水中分离,并因此按照特征需提供钢内容和关于 计算第一和第二值之间的差值; 一个对应于被设置了第一放松管制的量,乘汽车分为两个所计算的差的值,然后前进的过程中确定1在多达差量的失调到浇包talgyu反应的同时被稳定熔融铁修理前的修复; 并且将渣滓直接再生预定的第二量到熔融金属顶部的熔融金属中。
    • 95. 发明公开
    • 슬로핑 발생이 없는 고규소 용선의 정련방법
    • 没有倾斜的精密热金属的精炼方法
    • KR1020020000701A
    • 2002-01-05
    • KR1020000036192
    • 2000-06-28
    • 주식회사 포스코
    • 이세용이동렬이승계유주열
    • C21C1/04
    • PURPOSE: Provided is a refining method for Si-rich hot metal without slopping. CONSTITUTION: The refining method for Si-rich hot metal comprises the steps of (i) analysis of Si concentration of hot metal of which silicon content is 0.65-3.0%, and then determination of air-blowing amount according to the silicon content; (ii) performing desiliconization as injecting CaO into slag until slag basicity is adjusted to be 1.0-1.5; (iii) discharging desiliconized slag; and then (iv) decarburization of the desiliconized slag by increasing an amount of air-blowing. In the method, an amount of air-blowing (y) is determined by the equation: y(Nm¬3)=2543.6(%Si).
    • 目的:提供富含硅的热金属无腐蚀的精炼方法。 构成:富硅热金属的精炼方法包括以下步骤:(i)分析硅含量为0.65-3.0%的铁水中的Si浓度,然后根据硅含量确定送风量; (ii)进行脱硅,将CaO注入炉渣中,直至渣碱度调整为1.0-1.5; (iii)排放脱硅渣; 然后(iv)通过增加吹气量使脱硅渣脱碳。 在该方法中,通过以下等式确定吹气量(y):y(Nm-3)= 2543.6(%Si)。